電站高溫高壓截止閥閘閥技術條件（一）

1 主題內容與適用范圍 
    本標準規定了電站用高溫、高壓截止閥、閘閥的分類及產品的質量要求。 
    本標準適用于公稱壓力PN為 20、25、32MPa，工作溫度等于或低于 425℃；工作壓力pN為10、14、17MPa，工作溫度為 510、540、70℃；工作介質為水、蒸汽的截止閥、閘閥。
 
2 引用標準 
    JB 2765  閥門名詞術語 
    JB 4018  電站閥門型號編制方法 
    ZBJ 98015  承壓鑄鋼件技術條件 
    GB 12231  閥門鑄鋼件外觀質量要求 
    JB 2633  鍋爐鍛件技術條件 
    GB 1176  鑄造銅合金技術條件 
    GB 699  優質碳素結構鋼技術條件 
    GB 3077  合金結構鋼技術條件 
    GB 979  碳素鋼鑄件分類及技術條件 
    GB 4981  工業用閥門的壓力試驗 
    GB 6414  鑄件尺寸公差 
    GB 1804  公差與配合未注公差尺寸的極限偏差 
    GB 3595  電站閥門制造技術條件 
    GB 5677  鑄鋼件射線照相及底片分類方法 
    GB 7233  鑄鋼件超聲波探傷及質量評級方法 
    GB 9443  鑄鋼件滲透探傷及質量評級方法 
    GB 9444  鑄鋼件磁粉探傷及質量評級方法 
    SDB DZ  系列閥門電動裝置 
    SDZ  包裝通用技術條件
 
3 術語 
    截止閥——啟閉件(閥瓣)由閥桿帶動沿閥座(密封面)軸線作升降運動的閥門； 
    閘閥——啟閉件(閘板)由閥桿帶動沿閥座密封面作升降運動的閥門； 
    手動截止閥、閘閥——由手輪、沖擊手輪或齒輪轉動驅動的截止閥、閘閥； 
    電動截止閥、閘閥——由電動裝置驅動的截止閥、閘閥。

4 產品分類 
4.1 閥門型號的編制方法按 JB 4018 標準規定執行。 
4.2 公稱壓力分為三級；20、25、32MPa。 
4.3 介質溫度分為四級：425、510、540、570℃。 
4.4 閥門公稱通徑分為 18 種規格： 
    10、20、25、32、40、50、65、80、100、125、150、175、200、225、250、275、300、350mm。 
4.5 截止閥結構長度見表 1。閘閥結構長度見表 2。 

4.6 焊接連接對焊端管子內、外徑尺寸見表 3。

 
 
注：PN32MPa 相當于 _P57170；PN25MPa 相當于_P57140；PN20MPa 相當于_P51100。
     PN20、PN25 采用 10CrMo910 材質；PN32 采用 F12 材質。

4.7 焊接聯接對焊接端坡口尺寸應符合圖 1。

                                              圖 1 焊接聯接對焊接端坡口尺寸

5 技術要求 

5.1 閥門結構 
5.1.1 閥門通徑： 
5.1.1.1 截止閥管口通徑及閥座通徑不小于公稱通徑 90%。 
5.1.1.2 閘閥管口通徑不小于公稱通徑 90%，閥座通徑不小于公稱通徑 80%。 
5.1.2 工作壓力大于 11MPa，閥體與閥蓋密封應采用內壓自密封結構。 
5.1.3 截止閥閥瓣的密封面分平面及錐面兩種。 
5.1.4 閘閥閘板分單閘板與雙閘板兩種。 
5.1.5 手動閥門，當閥桿扭矩大于或等于440N·m，必須在閥桿螺母上裝置推力滾動軸承，并采用沖擊塊或齒輪傳動輪結構。 
5.2 材料 
5.2.1 閥門主要零件按表 4 推薦的材料選用。 

5.2.2 材料的化學成分和機械性能等應符合下列有關材料標準： 
    a. ZBJ 98015 
    b. JB 2633 
    c. GB 699 
    d. GB 1176 
    e. GB 3077 
    f. GB 979 
5.2.3 可以使用機械性能不低于第 5.2.1 條表 4 所推薦的其他材料。 
5.3 承壓鑄鋼件 
5.3.1 鑄鋼件內、外表面應光潔，不應有裂紋、嵌入物和超過標準的氣孔、冷隔、夾砂、縮孔及機械損傷等缺陷。 
5.3.2 鑄鋼件表面可允許存在下列規定的缺陷(該缺陷應不影響強度和致密性)。 
5.3.2.1 非加工表面：  
    a.集中缺陷的面積不超過整個表面 1%，但不大于 2500mm²
    b.有分散缺陷的區域，每100cm²面積上不多于1個，其面積應小于1cm²；整個表面上缺陷的面積總和不超過表面總面積的1.5%；兩缺陷間距離不小于該缺陷中最大直徑的 6 倍；不影響強度和致密性，直徑小于1.5mm針孔類缺陷，任意100cm²表面上不多于4個；有缺陷的單元面積不超過所在區域總面積的１0%。 
    c. 超過 a 款和 b 款所規定缺陷允許修磨，但修磨深度不得超過表 5 的規定。 
5.3.2.2 毛坯的加工表面不超過加工余量 2/3。
  

5.3.3 鑄鋼件有下列情況之一者，不應進行補焊。 
    a. 無法清除干凈的砂眼、夾渣、氣孔、疏松及貫穿性裂紋等缺陷。 
    b. 所在部位無法補焊或焊補后無法進行無損探傷檢查。 
    c. 經加工后發現的缺陷，經補焊不能保證零件質量。 
5.3.4 允許焊補的鑄件，壁厚超過38mm的碳鋼件及合金鋼鑄件，必須進行焊前預熱，焊后熱處理。合金鋼鑄件挖補時，應采用機械加工方法，不得使用碳弧氣刨。補焊焊口清理后，補焊前必須進行液體浸透檢查，補焊后進行無損探傷檢驗。 
5.3.5 鑄鋼件尺寸公差等級選用 GB 6414 的 CT11。 
5.4 零件抗腐及表面硬化處理
    零件氮化或化學鍍磷鎳，應在調質處理及表面粗糙度不超過 R_a值 0.4μm后進行。氮化或化學鍍磷鎳后按表 6 檢驗。 
                                                                                   表 6 氮化或化學鍍磷鎳后零件的檢驗 

                                                       注：①每爐備同種材料試棒各放上、中、下三只，并編為號碼。 
                                                             ②試樣經金相檢查所得結果，即代表產品質量的依據。 

5.5 密封面 
5.5.1 密封面比壓值為 78.5～245MPa。  
5.5.2 密封面表面粗糙度Ra值要求高于0.1μm。
5.5.3 密封面硬度不低于 HRC45°，閘板(閥瓣)硬度應比閥座高HRC3°～5°，而同一密封面三點硬度差不大于 HRC2°。 
5.5.4 密封面應平直，并應保證徑向吻合度不低于 80%(應用達到一級平板要求的檢查工具及涂紅丹粉方法，檢驗吻合度)。 
5.6 承壓機械加工件 
5.6.1 直接承壓的主螺栓應采用彈性螺栓或全長螺紋結構。 
5.6.2 單閘板應采用彈性閘板；雙閘板的閘板與頂心的接觸面，帶球面部分應堆焊鈷基合金。 
5.6.3 機械加工零件未注公差應按 GB 1804 規定中的 IT14 加工。 
5.7 填料
5.7.1 填料函的深度為閥桿直徑的 2倍，當閥桿直徑為 64mm 及以上時，最深深度為 110mm。 
5.7.2 內壓自密封結構的閥門，其填料應采用柔性石墨金屬纏繞墊片無接頭填料。 
5.8 手輪 
    操作閥門用的手輪，按順時針方向為關，但手輪上必須有標志。 
5.9 電動裝置 
    電動閥配置的電動裝置應符合《DZ 系列閥門電動裝置》的規定。 
5.10 裝配基本要求 
5.10.1 凡裝配的零、部件(包括外購件、外協件)必須持有檢驗證明及標志。 
5.10.2 零件的主要配合尺寸及粗糙度應進行復檢，并進行優化組合。 
5.10.3 零件的裝配面及摩擦表面不得有影響使用性能的擦傷。 
5.10.4 凡裝配的零、部件(包括外購件、外協件)不得有毛刺、銹蝕及加工面碰傷，目測合格經光譜檢驗合格后，方可進行裝配。 
5.10.5 裝配后緊固件應緊固，不得松動。緊固件組裝時，對螺絲付應涂上耐熱絲扣脂。 
5.10.6 手動閥門，閥桿升降過程中不得有卡澀現象，手感均勻。 
5.10.7 電動閥門配裝完后，應將電動裝置的行程開關調整到與閥門全開、關閉位置同步狀態。截止閥關閉以扭矩保護裝置動作為主。電動改手動，手輪轉動時手感應均勻。 
5.10.8 組裝后，當閘閥關閉狀態，其閘板中心應比閥座中心高，其值單閘板為閥座密封面寬度的 2/3；雙閘板則為閥座密封面寬度的 1/2。 
5.11 除銹、涂漆 
5.11.1 除銹、涂漆應在水壓試驗合格后進行，并將腔體內的水漬清除干凈。 
5.11.2 閥門外表加工面涂防蝕脂，非加工外表面涂漆。 
5.11.3 涂漆前必須對非加工表面清理干凈，后涂一層紅丹底漆，再涂一層油漆。